Jak dobrać zawór przelotowy do instalacji przemysłowej?

W jaki sposób dobrać zawór przelotowy? Żeby zrobić to dobrze, musimy pamiętać o szczelności, bezpieczeństwie i długiej żywotności instalacji przemysłowej. To niezwykle ważne zagadnienie dla każdego projektanta układów hydraulicznych, pneumatycznych i technologicznych, wszędzie tam, gdzie kluczowe znaczenie ma precyzyjna kontrola przepływu medium. Odpowiedni dobór komponentu wymaga analizy parametrów roboczych, rodzaju mediów, jak również warunków eksploatacyjnych.

Zawory przelotowe – jakie są stosowane?

W instalacjach hydrauliki siłowej i systemach przesyłu cieczy technicznych stosuje się zawory kulowe dwudrożne, zawory gwintowane BSP i NPT, modele kołnierzowe ANSI, jak również wersje ze stali nierdzewnej AISI 316 o podwyższonej odporności korozyjnej. Mają tu znaczenie szczególnie parametry techniczne, takie jak ciśnienie nominalne PN 16-40, zakres temperatury od -20°C do +180°C czy rodzaje uszczelnień PTFE.

Kluczowe parametry techniczne – poznajmy je

Aby zawory przelotowe były dobrze dobrane, trzeba zwrócić uwagę na kluczowe parametry techniczne.

Podstawowe to ciśnienie robocze i maksymalne ciśnienie chwilowe, które może wystąpić w układzie. Należy też ocenić współczynnik przepływu Kv. Określa on wydajność zaworu przy danym spadku ciśnienia. Ważne są również materiały uszczelnień, pamiętając o tym, że PTFE są idealne przy agresywnych chemikaliach, NBR i FKM zaś w układach olejowych i paliwowych.

Średnica nominalna DN powinna być dopasowane do przekroju rurociągu, co pozwoli uniknąć zjawiska kawitacji i nadmiernych strat ciśnienia. W instalacjach wysokotemperaturowych zaleca się korpusy ze stali węglowej lub nierdzewnej, w systemach sprężonego powietrza natomiast wystarczają wersje mosiężne.

Warunki montażu i eksploatacji – o czym pamiętać?

Zawory przelotowe mogą być montowane zarówno w pozycji poziomej, jak i pionowej, z tym że należy zapewnić swobodny dostęp do dźwigni lub napędu. W aplikacjach automatycznych stosuje się siłowniki pneumatyczne lub elektryczne z określonym momentem obrotowym. Niezwykle istotna jest kontrola szczelnosci i momentu dokręcenia połączeń gwintowanych, gdyż minimalizuje to ryzyko wycieków.